L’industria manifatturiera è sempre più alla ricerca di soluzioni, nel campo dell’automazione dei processi, che permettano di aumentare l’efficienza e ridurre i costi di produzione. Una delle applicazioni su cui si concentra maggiore interesse per la varietà di campi di applicazione e per i grandi benefici che una sua affidabile applicazione avrebbe nell’industria manifatturiera è la presa diretta da cassone di pezzi posizionati alla rinfusa effettuata per mezzo di manipolatori antropomorfi, comunemente conosciuta come “Bin Picking”.

Attualmente l’automazione del carico delle macchine operatrici avviene utilizzando una strumento completamente flessibile, il robot, ed una periferia meccanica estremamente rigida. Infatti il robot può posizionare la sua estremità in qualsiasi punto del volume di lavoro con una orientazione arbitraria mentre la periferia meccanica, solitamente composta da vibratori dotati di percorsi a trappola, viene progettata per posizionare ed orientare un singolo componente. Tale rigidità, unita alla necessità di scuotere i pezzi per movimentarli generando micro urti fra gli stessi, rendono tale approccio una soluzione non ottimale.

L’implementazione di un sistema in grado di depallettizzare parti orientate in modo casuale per mezzo di un manipolatore antropomorfo supererebbe tali problematiche e fornirebbe uno strumento estremamente efficace nella ricerca dell’ottimizzazione dei processi produttivi.

I primi esempi di presa diretta da cassone risalgono alla fine degli anni ’90, a più riprese sono stati presentati dimostratori che realizzavano in modo efficace il “BIN PICKING” su particolari semplici. Nonostante questi esempi e a distanza di oltre un decennio il BIN PICKING resta una delle maggiori sfide nel campo della visione applicata alla robotica. Quale è quindi il motivo che ha impedito la diffusione su larga scala di una soluzione che offre così grandi vantaggi? L’analisi del problema e l’esperienza hanno messo in luce come le problematiche da risolvere siano numerose:

-difficoltà di riconoscimento della parte

-scarsa flessibilità nell’apprendimento di nuove parti da riconoscere

-sovrapposizione dei particolari da prelevare

-interferenza tra le parti nel cassone e l’organo di presa

-difficoltà di raggiungimento del punto di presa causata, ad esempio, dalla posa dei pezzi.

La presenza di una serie di problematiche così complesse e che necessitano di uno spettro estremamente ampio di competenze per essere affrontate ha posto seri limiti alla diffusione di sistemi di presa diretta da cassone, scoraggiando molti integratori, che non hanno a disposizione un bagaglio di conoscenze così ampio, dal proporre soluzioni di questo tipo. Sebbene una soluzione universale al problema sia, allo stato attuale, pressochè impossibile da raggiungere, una attenta analisi della singola problematica e una opportuna scelta delle soluzioni tecnologiche può portare al successo in un numero di casi estremamente elevato.

3D CPS 2.0 è stato sviluppato con l’obiettivo di offrire all’integratore di sistemi robotizzati uno strumento in grado di gestire autonomamente tutte le problematiche esposte consentendo quindi di sviluppare applicazioni di BIN PICKING in modo autonomo, rapido ed efficace.